加工高强度钢

加工高强度钢 钻头加工工具钢、渗碳钢、弹簧钢、轴承钢、耐热钢等高强度钢时,由于这些材料具有硬、脆、足够的韧性等特点,钻头切削刃磨损较快,寿命较短。 对于该问题,可采用下列的刃磨参数:(1)对硬而脆的钢材,

可减小钻头外刃部的前图2 切削刃刃磨出   倒棱示意图 角γ0,最好能沿切削刃刃磨出倒棱,形成γ01(γ01=0～10° ),以提高刃口强度;对硬而塑性好的钢材,则不必减小。

2)顶角选用2φ= 118°左右即可。

普通麻花钻的参数

普通麻花钻的螺旋角主要影响切削刃上前角的大小、刃瓣强度和排屑性能，通常为25°～32°。螺旋形沟槽可用铣削、磨削、热轧或热挤压等方法加工，钻头的前端经刃磨后形成切削部分。标准普通麻花钻的切削部分顶角为118，横刃斜角为40°～60°,后角为8°～20°。由于结构上的原因，前角在外缘处大、向中间逐渐减小，横刃处为负前角（可达－55°左右），钻削时起挤压作用。为了改善麻花钻的切削性能，可根据被加工材料的性质将切削部分修磨成各种外形（如群钻）。

麻花钻基本角度：

（1）螺旋角β 螺旋角是钻头螺旋槽上最外圆的螺旋线展开成直线后与钻头轴线的夹角。由于螺旋槽上各点的导程相同，因而钻头不同直径处的螺旋角是不同的，外径处螺旋角最大，越接近中心螺旋角越小。增大螺旋角则前角增大，有利于排屑，但钻头刚度下降。标准麻花钻的螺旋角为18°～38°。对于直径较小的钻头，螺旋角应取较小值，以保证钻头的刚度。

（2） 前角γOm 【由于麻花钻的前刀面是螺旋面，主切削刃上各点的前角是不同的。从外圆到中心，前角逐渐减小。刀尖处前角约为30°，靠近横刃处则为-30°左右。横刃上的前角为-50°～-60°。

（3）后角αOm 【麻花钻主切削刃上选定点的后角，是通过该点柱剖面中的进给后角αOm来表示的。柱剖面是过主切削刃选定点m，作与钻头轴线平行的直线，该直线绕钻头轴心旋转所形成的圆柱面。αOm沿主切削刃也是变化的，越接近中心αOm越大。麻花钻外圆处的后角α，通常取8°～10°，横刃处后角取20°～25°。这样能弥补由于钻头轴向进给运动而使主切削刃上各点实际工作后角减小所产生的影响，并能与前角变化相适应。